智能制造作为制造业未来发展的重要方向

      目前，我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系，成为全球价值链的重要参与者。然而，总体来看，中国制造大而不强的特征明显，自主创新能力相对较弱，资源消耗大，低端产能过剩，高端供给明显不足，产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。在当前国内发展动能转换和国际竞争加剧的形势下，发展智能制造，是实现工业强国战略目标的重要途径。

强化“中国制造”的综合竞争力

在经济发展新常态下，智能制造将成为加快供给侧结构性改革、带动制造业转型升级的新引擎。

      智能制造的本质，系虚拟网络和实体生产的相互渗透融合，通过将专家的知识和经验融入感知、决策、执行等制造活动中，赋予产品制造在线学习和知识进化的能力，使制造体系中的各个企业、各个生产单元高效协同，在减少对传统劳动力需求的同时，能极大地提高生产效率。智能制造不仅仅是单一技术和装备的突破与应用，而是依靠装备智能化、设计数字化、生产自动化、管理现代化、营销服务网格化等制造技术与信息技术的深度融合与集成，创造新的附加值。借助传感器、物联网、大数据、云计算等的运用，智能制造能够实现设备与设备、设备与工厂、各工厂之间以及供应链上下游企业间、企业与用户间的无缝对接，企业可以更加精准地预测用户需求，根据用户多样化、个性化的需求进行柔性生产，并实时监控整个生产过程，实现低成本的定制化服务。

         对于我国来说，智能制造提升生产效率的功能有助于抵消劳动力成本上涨的影响，保持并强化“中国制造”的综合竞争力。制造业向智能制造的转型会产生对智能装备、智能传感器、新材料、工业软件系统以及相关服务的大量需求，能够形成新的产业增长点。此外，借力新的生产组织方式和商业模式，智能制造还能够实现生产制造与市场需求之间的动态匹配，有利于减少过剩产能和库存，节约资源和能源，这与供给侧结构性改革的目标方向高度契合。智能制造业将为“补短板”、打造经济发展新动能注入动力和活力。
智能化升级仍面临挑战

       由于我国工业化起步晚，技术积累相对薄弱，信息化水平相对较低，我国制造业智能化升级面临着严峻的挑战。

一是“两化”融合的整体水平有待进一步提升。我国地区间、行业间以及企业之间信息化发展不平衡，一些企业已经开始智能化探索，但更多的企业尚处于电气化、自动化甚至机械化阶段，半机械化和手工生产在一些欠发达地区仍然存在。《中国企业两化融合发展报告2015》的数据显示，截至2015年，我国企业信息化应用水平较高的企业仅占14.6%，在综合集成基础上实现跨企业业务协同和模式创新的只占3%，但尚未开展信息化建设的占比却高达40%。我国制造业全面实现数字化、网络化、智能化还有很长的路要走。

二是智能制造的基础研发能力相对较弱。我国产、学、研的整体科技水平与美日欧等先进国家仍有较大差距，智能化的软硬件缺乏自主研发技术，高端传感器、操作系统、关键零部件主要依赖进口，在一定程度上阻碍了智能制造的发展。

三是智能制造生产模式尚处于起步阶段。我国企业长期依靠低廉劳动力成本形成的成本洼地，惯于在国际国内市场上拼价格，导致全球价值链低端锁定，多数企业使用智能设备替代人工的动力不足。现阶段，即使一些引入智能设备的企业，也仅停留在初级应用阶段，以智能制造整合价值链和商业模式的企业屈指可数，更没有形成构建智能制造体系的战略思维和总体规划。

四是智能制造标准、工业软件、网络信息安全基础薄弱。标准是产业特别是高技术产业领域工业大国和商业巨头的必争之地，主导标准制定意味着掌握市场竞争和价值分配的话语权。目前，德国除了在国内及欧盟层面推广工业4.0标准化工作外，还在国际标准化组织设立了与工业4.0相关的咨询小组。我国虽然是制造大国，但是由我国主导制定的制造业国际标准数量并不多，国际上对中国标准的认可度也不高，中国在全球制造标准领域缺少话语权及影响力。在工业软件领域，世界上用于产品生命周期管理(PLM)的主流软件主要是由德国西门子公司、美国PTC公司和法国达索公司开发的，我国在工业软件开发方面缺少自主知识产权，明显处于劣势。

五是高素质复合型人才严重不足。从经营管理层面来看，我国企业缺少具有预见力的领军人物，以及在高水平的研发、市场开拓、财务管理等方面的专门人才。从员工队伍层面来看，我国企业存在初级技工多，高级技工少，传统型技工多，现代型技工少，单一技能的技工多，复合型的技工少的现象。员工综合素质偏低，直接制约了智能制造系统的应用和推广。而在国家战略层面，涉及智能制造标准制定、国际谈判、法律法规等方面的高级专业人才更是明显的“短板”。